Tamek Üretim Operasyonları Direktörü Semih Karadeniz: “Enerji yoğunluğunu iki yılda yüzde 66,9 oranında azaltmayı başardık”
Türkiye’nin en köklü gıda firmalarından biri olan Tamek, üretimde sağladığı enerji verimliliği ile, Sanayide Enerji Verimliliği Proje Yarışması (SENVER) kapsamında büyük ödüle değer görüldü. Enerji yoğunluğunu iki yılda yüzde 66,9 oranında azaltmayı başaran Tamek’in Üretim Operasyonları Direktörü Semih Karadeniz ile enerji verimliliğini sağlamak için HVAC tarafında nasıl bir yol izlediklerini konuştuk…
Üretimde sağladığımız enerji verimliliği ile SENVER kapsamında büyük ödüle layık görüldük
Enerji verimliliğinin artırılması amacıyla başarılı projelerin duyurulması ve teşvik edilmesi politikası ile hareket eden Enerji Bakanlığı, endüstriyel işletmelerin uyguladığı enerji verimli ve çevreye duyarlı projelerin ve teknolojilerin ortaya çıkarılması, tanıtılması ve yaygınlaştırılması, endüstriyel işletmeler arasında bilgi alışverişinin artırılması, enerji verimliliği konusunda yeni ve benzer çalışmaların teşvik edilmesi amacıyla her yıl Sanayide Enerji Verimliliği Proje Yarışması (SENVER) düzenliyor. Tamek olarak üretimde sağladığımız enerji verimliliği ile, SENVER kapsamında büyük ödüle layık görüldük. TÜBİTAK ile gerçekleştirdiğimiz enerji verimliliği çalışmaları ve verim artırıcı projelerle enerji maliyetlerini düşürmenin yanı sıra, mevcut kaynaklarımızı elden geçirerek daha az enerjiyle daha fazla verim elde ettik. Öncelikle, İstanbul Ulus’taki Holding binamızdan başlayarak, üretimin yapıldığı Bursa, Balıkesir, Manisa ve Kıbrıs’ta bulunan dört fabrikamızda çalışanlarımız ile birlikte eğitim ve proje planlarını yapılandırdık. Süreç içinde enerji verimliliğini artırmak amacıyla, üretim tesislerimizde ısı yalıtımı, basınçlı hava sistemlerinde düşük basınçlı hava kullanımı, üretim sahalarında doğru aydınlatma kullanımı, eklenen otomasyon sistemleri ile üretim hatları ve yardımcı işletme ekipmanlarının enerji kullanımının minimize edilmesi, doğru üretim planlaması ve üretim hattı verimliliklerinin yükseltilmesi projelerini başarılı iş sonuçlarına taşıyarak, yüzde 66,9’luk enerji tasarrufunu gerçekleştirdik.
Enerji yoğunluğunu her sene ortalama yüzde 5 düşürmeyi hedefliyoruz
Tamek olarak enerji politikamız; meyve suyu ve gıda üretimlerinin yapıldığı fabrikalarımızda elektrik ve doğalgaz verimini artırarak, maliyetlerin düşürülmesini ve doğal kaynaklarının korunmasını sağlayarak, enerji performansımızın sürekli iyileştirilmesini içeriyor. Bu kapsamda, tesislerimizde basınç, debi, sıcaklık ve hava kontrol sistemleri, yüksek verimlilik ile çalışan aydınlatma sistemleri, yüksek verimli motor ve pompa kullanımı, üretim hatlarının ve yardımcı işletme ekipmanlarının otomasyon sistemleri kullanılmasının yanı sıra, enerji kullanımının minimize edilmesi sağlandı.
Atık ısı kullanımı ile ısıtma maliyetlerinin azaltılması, havalandırma fanlarına sürücü takılması, SCADA ile HVAC sistemlerinin sürekli olarak izlenmesi ve iyileştirilmesi enerji verimliliğini sağlamak için yaptığımız başlıca çalışmalar arasındaydı.
Gerçekleştirdiğimiz çalışmalar sayesinde, 2015-2017 yılları arasında yüzde 66,9’luk enerji tasarrufu sağladık. Enerji yoğunluğunu her sene ortalama yüzde 5 düşürmeyi hedefliyoruz.
Önümüzdeki dönem planlarımız arasında da, elektrik, doğalgaz ve su kullanımını azaltmayı hedefleyen projelerimiz var. Alternatif yakıtlar kullanarak TL/Ton buhar maliyetlerinin düşürülmesi, üretim proseslerinde yapılan iyileştirmeler ile enerji tüketimlerinin azaltılması ve ürün birim maliyetlerinin düşürülmesi ağırlık vereceğimiz alanlar arasında yer alıyor.
Enerji maliyetlerini düşürmek için TÜBİTAK ile gerçekleştirdiğimiz enerji verimliliği çalışmaları
- TÜBİTAK ile yapılan projeyle hammadde yıkama havuzlarında kullanılan suyun tasarrufu sağlandı. Domates salça üretimi için yapılan projede domates indirme sistemi prosesindeki son duşlama suları bir geri dönüş havuzunda toplanmıştır. Burada bir fiziki filtrasyon sisteminden geçirilerek, domatesin kamyondan indirilmesi için kullanılan 2 adet rezerv tankına alınmıştır. Buradaki su, yüksek basınçlı pompalar yardımı ile indirme operasyonunda kullanılmıştır. Dolayısıyla suyun ikinci kez kullanımı sağlanmış olup, bu kısımda birincil su kullanılmamaktadır.
- Verimlilik artırıcı projeler (VAP) yapılması ile enerji maliyetleri düşürüldü. İşletme pompa grupları farklı güçlerde 19 adet pompadan oluşuyordu. Bu pompalar düşük verim sınıfına sahip olduklarından dolayı yüksek verim sağlanamıyordu. Yapılan çalışmalarda yüksek verimli pompalar içeren bir otomasyon sistemi kurularak, aynı işin daha az enerji tüketimi ile gerçekleştirilebileceği görüldü ve harekete geçildi. Tasarlanan sistem hayata geçirilerek elektrikten 386.520 kWh yıllık bazda tasarruf edildi.
- Üretim hatlarının ve yardımcı işletme ekipmanlarının otomasyon sistemleri ile enerji kullanımı minimize edildi
- Tüm çalışanlara enerji tasarrufu konusunda farkındalığın artırılması için eğitimler verildi. HVAC, basınçlı hava sistemleri, buhar sistemleri, su teknolojileri, elektrik sistemleri gibi alanlarda eğitimler verildi. Personelin bu sistemlerdeki verim ve tasarruf odaklarına yoğunlaşması sağlanarak, farkındalık yaratıldı. Biz yöneticiler olarak gelişen teknolojiyi bireysel anlamda çok yakından takip ediyoruz. Aynı zamanda danışman firmalarla sektörel bazdaki yenilikleri sürekli değerlendiriyor ve bütün uygulamaları tüm ekiplerimiz ile paylaşıyoruz.
- Buhar kazanlarına ekonomizer takıldı. Fabrika geneli atık ısıların geri kazanımı çalışmalarına hız verildi. Bu anlamda kondens hatları, baca gazı, basınçlı hava kompresörleri, havalandırma sistemlerinde bulunan atık ısılar geri kazanılarak büyük kazançlar elde edildi. Elimizdeki verilere göre sadece baca gazında elde ettiğimiz tasarruf 3.700.000 KWh/yıldır.
- Ekonomizer çalışmasında kazan bacalarından atmosfere verilen atık ısıdan yararlanılmıştır. Bu atık ısı ile kazan besi suyu ısıtılarak yakıt harcamaları azaltılmıştır.
- Buhar kazanlarının verimlikleri arttırıldı
- İşletmede kullanılan buhar kondens geri dönüş hatları ile sisteme tekrar kazandırıldı
- Büyük güçlü motorlara, fanlara, blowerlara ve pompalara sürücü takıldı
- Yüksek verimli motor kullanıldı
- Düşük verimli aydınlatma sistemleri yerine yüksek verimli aydınlatma sistemlerine geçildi
- Basınçlı hava sistemindeki kaçaklar giderildi ve düşük basınçlı hava kullanımı sağlandı
- Isı geri kazanım sistemleri elden geçirildi
- Sıcak ve soğuk tüm yüzeyleri yalıtıldı
- Su geri kazanım projeleri ile su kullanım miktarı düşürüldü ve enerjiden tasarruf edildi.
