Header Reklam
Header Reklam

'Rijit havalandırma filtrelerinde tasarruf yöntemi geliştirdik'

05 Ekim 2010 Dergi: Ekim-2010

Sandoz Türkiye, son 5 yıldır üst üste eczacılık ürünleri ihracat şampiyonluğunu koruyor. 2009 yılında 64,8 milyon dolarlık ihracatı söz konusu. Sandoz Türkiye’de üretilen ilaçlar, dünyada 30 farklı ülkede hastalara ulaşıyor. Sandoz Mühendislik Grup Müdürü Fikret Uslu ile üretim tesislerindeki ISK sistemlerini, sıcaklık, nem ve basınçlandırma sistemlerinin ilaç sektöründeki kritik noktalarını ve özellikle büyük üretim tesislerinde sağlanabilecek enerji tasarrufu yöntemlerini konuştuk. Gebze’deki iki fabrikanın da mühendislik aktivitelerinden sorumlu mühendislik departmanı müdürü olarak görev yapan ve bilginin paylaşılmasından yana olduğunun altını çizen Uslu, sağlanacak her tasarrufun ülkemize ve geleceğimize sağlayacağı katkıya olan inancıyla, tasarruf kalemlerini ayrıntıları ile Termodinamik okurlarıyla paylaştı... 

Sandoz Hakkında

Eşdeğer ilaç pazarının öncü şirketi Sandoz, dünyada ve Türkiye’de hastalara kaliteli ve  uygun maliyetli erişilebilir fiyatlı ürünler sunuyor. Dünya çapında 130’dan fazla ülkede 23.000’den fazla çalışanı bulunmakta. Türkiye’de de 3 üretim tesisi ve 1000’e yakın çalışanı ile faaliyet gösteriyor. Gebze Organize Sanayi ve Gebze Plastikçiler Organize Sanayi Bölgeleri’nde bulunan 2 fabrikada ilaç üretimi, Tuzla’daki fabrikada ise ilaç hammadde üretimi gerçekleştiriliyor. Bununla birlikte Sandoz, tüm Türkiye’de yaygın saha ekibi ile de ürünlerinin tanıtımını ve pazarlamasını yapıyor. 

Havalandırma sistemleri, üretimin sağlıklı olabilmesi açısından çok büyük önem taşıyor

İşimiz ilaç üretmek olduğu için fabrikalarımızın tamamında en küçük detaylara kadar müthiş bir titizlik ile çalışıyoruz. Bu sektörde havalandırma sistemleri, üretimin sağlıklı olabilmesi açısından çok büyük önem taşıyor. Kabaca üç tane önemli sistem var diyebilirim: birincisi havalandırma, ikincisi su sistemi, üçüncüsü ise basınçlı hava sistemi. Bunların içinde havalandırma sistemi, üretim ile doğrudan alakalı olduğundan üzerinde biraz daha titizlikle durulması gereken alan. Aslında iki temel sistemden bahsedebiliriz; ya resirkülasyonlu bir sistem ya da % 100 taze havayla çalışan bir sistem kurmanız gerekiyor. Enteresan bir tesadüf; bu fabrika % 100 taze havayla çalışan bir fabrika. Diğer fabrikamız da resirkülasyonlu sistemle çalışıyor. Bu iki sistem, farklı mühendislik uygulamaları gerektiriyor. Her iki sistemin de sağladığı birtakım avantajlar ve dikkat edilmezse dezavantaja dönüşebilecek hassasiyetleri var. % 100 temiz hava ile çalıştığınızda, sistemdeki havayı sirküle etmediğiniz ve sürekli olarak dışarıdan aldığınız taze havayı şartlandırmanız gerektiğinden, işletme maliyetiniz yüksek oluyor. Resirküle sistemlerde belli bir miktarda mesela % 20-30 taze havayı şartlandırmak üzere çaba ve enerji harcamanız gerekir. Bir de en önemli konulardan biri çapraz bulaşma riski ki bu risk, resirküle sistemlerde daha fazla. Resirküle sistemlerde, farklı odalarda üretilen ürünlerin toz ve partiküllerinin başka odadaki ürünlere bulaşma riski var. Bunu önlemek için de HEPA sınıfı yüksek kaliteli filtreler kullanmanız gerekir. Bunlar da maliyeti artıran yüksek fiyatlı ürünler.

Sıcaklık, nem ve basınç, havalandırma sistemlerinin en kritik parametreleri

Havalandırma sisteminde sürekli takip ettiğimiz üç çok önemli parametre var; sıcaklık, nem ve basınç. Çapraz bulaşma riskini minimize etmek amacıyla aynı koridora açılan 8, 10, 20 tane üretim odanız varsa, bir odadan dışarıya ürün partikülü çıkmaması için temel prensip, koridorda artı basınç, odalarda eksi basınç yaratmaktır. Yani odanın kapısını açtığımız zaman koridordan odaya doğru bir hava akımı olması istenir ki, odanın içindeki toz, ilaç partikülleri gibi parçacıklar dışarı çıkıp başka odaya girmesin. Dolayısıyla sürekli olarak oda ile koridor arasındaki basınç farkı izlenir ve o basınç farkının belirli oranlarda tutulabilmesi için basınç kontrol üniteleri, VAV dediğimiz değişken debili hava kontrolörü gibi birtakım cihazlar kullanılır. Sıcaklık, bunların içinde en kolay kontrol edilebilen parametredir. Netice itibariyle odaya üflediğiniz havayı belli bir dereceye kadar ısıtır ya da soğutursanız ve ortamın izolasyonu yeterince iyiyse sıcaklık konusunda bir sorunla karşılaşmıyorsunuz.

Asıl sorun çıkarabilecek konu nemdir. Özellikle İstanbul ve Gebze gibi yazın aşırı nemli günler geçiren bölgeler için nem, en büyük sorunlardan biri halini alıyor. Mesela bizim nem limitlerimiz bağıl nem cinsinden % 50, ±20’dir. Yani maksimum % 70 bir nem oranı kabul edilebiliyor. Bu anlamda geçtiğimiz yaz, bizim açımızdan çok sıkıntılıydı. Temmuz-Ağustos aylarında hava 32-33 derece sıcaklık ve % 80-90 nem oranlarına ulaştı. Bu nedenle uygun nem oranlarına ulaşabilmek için çok titiz ve dikkatli çalışmamız gerekti. Temel olarak gelen havayı 13-15 derecelere kadar soğutuyor, içindeki nemi yoğuşturup su olarak aldıktan sonra ortama veriyoruz. Kış aylarında da havadaki nem oranı çok düşük olduğu için, gelen havayı buhar püskürterek nemlendiriyoruz. Uyguladığımız nem kontrolü bu şekilde.

Sıcaklık, nem ve basınç farklarını her üretim odamızda dijital displayler üzerinden sürekli olarak gözlemliyoruz ve belirlediğimiz limitlerin dışına çıkmaya yaklaştığı zaman alarm vermesini sağlıyoruz. Böylece orada çalışan operatörler, durumdan derhal haberdar oluyorlar ve gerekli önlemleri alıyorlar. Ayrıca bilgisayarlarımızdan online olarak sürekli takip edebildiğimiz bir bina yönetim sistemimiz var. Bu sistem sayesinde her bir odanın havalandırma sistemlerini, sıcaklık, nem ve basınç takibini yapabiliyoruz. Hatta sistem o kadar detaylı ki, cihazların içindeki parçaların bile doğru şekilde çalışıp çalışmadığını kontrol edebiliyoruz. Bizim açımızdan çok kritik olmayan buhar kazanları ve sirkülasyon pompaları gibi yardımcı tesisleri ise sadece çalışıp çalışmadığı konusunda kontrol ediyoruz.

Sistemlerimizi GMP (Good Manufacturing Practice- İyi Üretim Uygulamaları) kritik ve GMP kritik olmayan sistemler olarak ikiye ayırıyoruz.  GMP kritik olan sistemlerimizin hemen hemen her parametresini, en küçük parçasına kadar bina yönetim sistemi üzerinden takip ediyoruz. Böylece olası her türlü sorundan anında haberdar oluyoruz. Aldığımız verileri kaydediyor, analizlerini yapıyoruz. Belli bir dönem içinde sapmalar olmuşsa sebeplerini belirleyip istatistikler oluşturuyoruz.

Havalandırma cihazları ve filtreler için çok önemsediğimiz kriterler var

Havalandırma konusunda kullanılacak cihazlar da büyük bir özenle seçiliyor. Mesela klima santralleri, ilaç üretimine uygun şartlarda üretilmiş, hijyenik santraller olmak zorunda. Önceleri gerekli cihazlar genellikle yurtdışından temin edilirdi. Fakat son 10 yıl içinde ülkemizde de oldukça kaliteli, ilaç sektörüne yönelik klima santrali üreten firmalar oluştu. Böylece cihazlarımızı bu firmalardan temin edebiliyoruz. Klima santrallerinin iç cidarlarının paslanmaz çelik malzemeden yapılması, ısı ve ses izolasyonunun iyi olması, gerek santralin gerek havalandırma kanallarının sızdırmazlığının %100 olması, içinde standart ve özel filtreler için kompartıman olması aradığımız kriterlerden bazıları. Ayrıca cihazın soğutma, nemlendirme, nem alma gibi ünitelerinin bulunması gerekiyor.

Filtre konusuna gelince; temel olarak santral filtrasyonu iki, üç ya da dört kademeli oluyor: önce G kalitesinde/sınıfında bir kaba filtre, daha sonra F6 ön filtre ve F9 son filtre. Bundan sonrasında, eğer resirküle bir sistemse, HEPA filtreler kullanmak gerekiyor. Filtre kirlendiği zaman değişimlerinde mutlaka daha önceden validasyonu yapılmış, test edilmiş filtreler kullanılıyor. Üretici sertifikası kesinlikle isteniyor, bazı özel durumlarda ise fabrikamızda ürünleri belli süreler test ediyoruz, onayladığımız filtreleri kullanıyoruz.

F6, F9 filtreler için genellikle üretici sertifikaları yeterlidir. Ancak HEPA filtreler için değil. Çünkü HEPA filtrelerin % 99,995 gibi bir partikül tutma verimi olması gerekiyor. Bu nedenle gerekli görülmesi halinde biz de fabrikalarımızda bu filtreleritest ediyoruz. Bu testlerde kullandığımız özel partikül cihazlarımız var. O cihazla belli büyüklükte partikül üretiyor, santral içine enjekte ediyoruz. Cihaza enjekte ettiğimiz partiküllerin sayısını biliyoruz. Daha sonra HEPAfiltreden geçen havayı alıp test ediyoruz, içindeki o partikülleri sayıyoruz. Eğer gerekli oranda partikül tutulmamışsa muhtelif nedenlerini araştırıyoruz. Mesela yerine tam oturmamış olabilir, montajında bir hata olabilir, filtre arızalı olabilir. Filtrenin bir yerinde gözle görülemeyecek kadar ufak bir delik olabilir ki bu durumda o filtre hiç kullanılmadan atılıp, yerine yenisi takılıp denenir. Sonuçta filtrenin kullanılmasına karar verilirse de mutlaka altı ayda bir tekrar teste tabi tutulur. Çünkü HEPAfiltreler, tüm filtrasyon aşamasının en son elemanıdır ve HEPA filtreye ulaşan partikül sayısı diğer filtrelere göre çok azdır. Bu nedenle HEPA filtrelerin değişim süreleri uzundur. Fakat biz, değiştirmesek de, mutlaka senede 2 defa, 6 ayda bir partikül testini yaparak o filtrenin güvenli olarak çalıştığından emin oluruz.

Fabrikalarımızda kendi kalibrasyon/validasyon sistemlerimiz bulunuyor. Çünkü çok özel testler gerekebiliyor ve bunları dışarıda yaptırmak çok büyük maliyetleri de beraberinde getiriyor.  Mesela basınçlı hava sisteminde, hava içerisinde yağ ve su tayini. İlaç üretiminde basınçlı havanın yağsız ve susuz olması lazım. Bu test için gerekli ekipmanımız olmadığından sadece bu testi dışarıda yaptırıyoruz. Bunun dışında tüm testleri fabrikamızda gerçekleştiriyoruz.

Tabii bu cihazları temin etmekle iş bitmiyor, kullanacak kişinin eğitimli olması, cihazın sürekli olarak re-kalibrasyonunun yapılmış olması lazım. Bir de cihazın kalibrasyonunun düzenli olarak akredite bir kuruluş tarafından yapılması gerekiyor. Bu tip işler, sürekli yapılmak zorunda olduğunda dışarıdan bir kurumile çalışmak yerine kendi cihazlarınıza sahip olmak uzun vadede daha pratik ve ucuz bir yol.

Eğitim günlük yaşamımızın bir parçası

Tesislerimiz standart olarak iki senede bir ana şirketimiz Novartis tarafından denetlenir. Sandoz ya da Novartis grubunun dışına bir ilaç gönderiyorsak, bu başka firmalara fason olarak yaptığımız ya da yurtdışına ihraç ettiğimiz ilaçlar olabilir, bu durumda ilgili ülkenin Sağlık Bakanlığı yetkilileri gelir ve denetim yapar. Denetimde de mutlaka tüm ayrıntılara bakılır. Yani kalibrasyon yapıyor musunuz, kalibrasyon sertifikanız var mı, partikül ölçüyor musunuz, HEPA filtreniz var mı, varsa test yapıyor musunuz gibi çok sayıda inceleme yapılır. Bunlardan birinin uygunsuz çıkması, çok ciddi bir negatif puandır ve sonuçları da vahim olabilir. Yani o ilacın üretimini, hatta fabrikanın üretimini durdurabilirler.

Böyle bir sonuçla karşılaşmamak için çok iyi yetişmiş personel şart. İnsan için ilaç üretiminin ciddiyetini algılamış, yarın öbür gün ürettiği ilacı kendisinin ya da bir yakınının da kullanacağının bilincinde olarak, üretim sahasında uygun şekilde davranan, makinesini uygun kullanan, bakımını uygun şekilde yapan, kaliteli temiz ilaç üretmeye çalışan insanlar olması lazım. İşe ilk giren personele, temel dediğimiz hijyen ve GMP eğitimi verilir. Yani üretim sahasına girerken ne yapacak, üstünü nasıl değiştirecek, üretim sahası içinde nasıl davranacak, üretim odasının kapısını açık bırakmayacak gibi çok temel bir eğitim verilir. Daha sonra, üretim personeliyse çalışacağı bölümle ilgili spesifik eğitimler alırlar. Bunlar, kullanacağı makinenin eğitimleri olabilir, üretim sahasının kullanımıyla ilgili eğitimler olabilir. Biz mühendislik departmanı olarak da yeni giren arkadaşlara üretim ekipmanlarına nasıl bakım yapılacağı, gerek alet edevat, gerek kişisel hijyeni açısından ne tür önlemler alması gerektiği konusunda eğitimler veririz. Bu ilk işe giriş eğitimleri daha sonra senede bir defa ya da iki defa tekrarlanır ve yıllık eğitim planlarımıza işlenir. Yeni bir cihaz geldiğinde ise, buraya gelen o makinenin tedarikçi firmasının sorumlu elemanı tarafından mutlaka eğitimi verilir. Gerekiyorsa elemanlarımız yurtdışına gönderilir, orada yerinde eğitim alırlar. Yani eğitim hakikaten bizim günlük yaşamımızın bir parçası. Denetim, denetime hazırlıklar, eğitimler, validasyon, kalifikasyonlar bizim gündelik yaşamımızda sık sık telaffuz ettiğimiz ve yaptığımız işlerdir.

Validasyon eğitimi çok uzun sürer. Mesela Novartis merkezde Global Guideline dediğimiz uygulama kitapçıkları vardır, tuğla kalınlığında, onlar her revize olduğunda, revizyonlar ve uygulamaları ile ilgili mutlaka bir eğitim verilir. Buradaki uygulamalarımız ile revize edilmiş Guideline içersinde söylenen, tavsiye edilenler karşılaştırılır. Biz buna “Gap Analizi” diyoruz. Arada bir boşluk kalıyor mu, yeni değişiklik bizi etkiliyor mu, buna uyuyor muyuz uymuyor muyuz, uymuyorsak uymak için ne yapmalıyız gibi aksiyon planları sistematik olarak yapılıyor.

Ambalaj aşaması, işin izlemesi en keyifli kısmı

Bir ilacı aldığınız zaman üzerinde mesela “25 derecenin altında, kuru ve serin bir yerde, ışık görmeyecek şekilde saklayınız” yazar. Bitmiş bir ürün için bu yazılıyorsa bu koşulları üretirken de yerine getirmeniz lazım. Dolayısıyla biz de belli bir sıcaklık aralığında, belli bir nem aralığında, eğer ışığa hassas bir ürünse, ambalajlandıktan sonra ışık geçirmeyecek şekilde üretim yapmak için burada her türlü önlemi alıyoruz.

Ambalaj tabii başlı başına bir kısım. İlaç üretiminde pek bir şey görmezsiniz. Bir büyük ilaç makinesinin içersine granül, toz, sıvı gibi maddeler atılır, kendi prosesi çalışır, siz bir şey görmezsiniz. Ama ambalaj öyle değildir. Tabletler gelir, blisterlere yerleştirilir, üzeri kapatılır, kıvrılır, kutuya konur, prospektüsü konur, kutusu kapatılır. Bunlar çok ciddi bir hızla gerçekleştirilir. Tek tek görürsünüz tabletleri. Her yuvaya giren tablet kapandıktan sonra kontrol edilir: İçinde kırık tablet var mı, tüy, saç, dışardan yabancı malzeme girmiş mi gibi... Aslında ambalaj, bu sektörün dışında olan bir insan için seyretmesi çok keyifli bir aktivitedir.

Atık ısının değerlendirilmesi hem maddi bir kazanç sağlıyor, hem de çevreye verilen zararı azaltıyor

Mühendislik bölümü olarak belki de en önemli görevlerimizden biri, gereken havalandırma şartlarını sağlarken bunu ucuza mal etmek. Yani % 100 havayla çalışıyoruz, bunun bir maliyeti var ama bu maliyeti düşürebilecek sistemleri araştırmak, uygulamak bizim görevimiz. Bu anlamda ilk akla gelenler, motorların A sınıfı yüksek verimli motorlar olarak seçilmesi, motor sürücülerinin mutlaka yüksek verimli olması, havayı şartlandırmak, yani ısıtmak ya da soğutmak için kullanacağımız ısıtma suyu ya da soğutma suyunu ucuza mal etmek. Bunun için eskiden standart chiller üniteleri kullanılırdı. Şimdi ise çift etkili cihazlar kullanılıyor ki bu, bizim yeni yatırım planlarımız arasında yer alıyor. Çift etkili cihazlar, suyu soğuturken ürettiği atık ısıyı geri kazanıp ısıtma suyu için kullanabiliyor. Soğuk su elde etmek için elektrik enerjisi, kompresörler, soğutucu akışkanlar gibi pek çok şey kullanıyoruz. Isıtma suyu elde etmek için de doğalgaz, buhar kazanı ve ısı eşanjörü kullanıyoruz. Şimdi yeni yapacağımız bu yatırımla sadece elektrik enerjisi kullanacağız. Soğuk su üreteceğiz, soğuk su üretirken açığa çıkan ısıyı alıp suyu ısıtacağız, yine eşanjörden onu kullanacağız, dolayısıyla doğalgazda % 70’lere varan bir tasarrufa gitmiş olacağız.

Hali hazırda kullanmakta olduğumuz bir soğutma sistemimiz olduğu için bu yatırım üretimi etkilemeyecek. Çünkü bir yandan yapılacak, iş bittikten sonra da değiştireceğiz sistemi ve zaten yaşlanmış olan eski sistemimizi de emekliye ayırmış olacağız. Üretim açısından bir sıkıntımız olmayacak. Tabii işin maliyet boyutu kapasiteyle çok alakalı. Kabaca bir fikir vermek gerekirse 1200-1300 kilowatt soğutma gücü sağlayacak olan bir sistem üzerinde çalışıyoruz. Bunun bize maliyeti yaklaşık 250.000 Euro mertebesinde. Fakat bunun da bir buçuk senelik bir geri dönüş süresi var. Yani bir buçuk sene sonra siz artık o kullanmadığınız doğalgazdan ciddi miktarda kâr edeceksiniz. 250.000-300.000 Euro, işletmelerin büyüklüğüne göre ciddi rakamlar ama yine işletmenin büyüklüğüne göre sağladığı tasarruf da o kadar ciddi boyutta. Bir de hem doğalgaz harcamayarak maddi anlamda bir kazanç sağlamış oluyorsunuz, hem de karbon emisyonunu azaltarak çevre açısından ciddi bir katkı yaratmış oluyorsunuz. Mesela Gebze Organize Sanayii Bölgesi’ndeki bütün firmaların bu şekilde bir sistem kurmuş olduğunu düşünseniz, doğalgaz ithalatı azalacak, karbon salınımı azalacak, firmalar cebinden daha az para ödeyecek. Bu hiç göz ardı edilebilecek bir kazanç değil...

Yenilenebilir enerjili sistemleri olabildiğince değerlendiriyoruz

Eşdeğer ilaç sektöründe rekabet çok yüksek, kâr marjları çok düşük. O yüzden yaptığınız en ufak bir tasarruf, çok büyük anlam ifade ediyor. Yatırımlarımız neticesinde her sene üretimimiz artarken, elektrik, doğalgaz, su sarfiyatımızın azaldığını görüyoruz. Bu durum, ürün başına maliyette ciddi tasarruflar sağlıyor. Mühendisler olarak yenilikleri takip etmek, uygulamak, fark yaratmak, bunu yaparken de birçok fayda yaratmak bizim çok hoşumuza giden ve manevi tatmin sağlayan işler. 

Fabrikalarımızda daha tasarruflu enerji harcamak üzere yenilenebilir enerjili sistemleri inceliyoruz. Rüzgâr enerjisi konusunda henüz bir araştırma yapmadık, fakat güneş enerjili sistemler konusunu inceledik. Güneş enerjili sistemler ile elektrik üretimi şu anda bizim için rantabl değil. Yani bugünkü elektrik enerjisi birim fiyatları ile güneş enerjisi yatırımı ve onun verimliliğini kıyasladığımız zaman, 7-10 seneden önce yatırım maliyetini karşılayabilen bir sistem yok. Biz yine de çevrenin korunmasına bir katkı sağlamak için bir prototip yapma niyetindeyiz. Yatırım planlarımız arasında bu da yer alıyor. Fabrikamızın girişindeki güvenlik bölümünün elektrik ihtiyacını karşılamak amacıyla oraya güneş enerjili bir sistem kuracağız. Bunu tasarruf amacıyla değil, çevre dostu bir firma olarak en azından bir miktar elektrik enerjisini kullanmayarak, doğaya bir katkı sağlamak amacıyla yapacağız. Sıcak su sağlamak için bu sistemleri kullanamıyoruz, çünkü sıcak su ihtiyacımızı bahsettiğim çift etkili cihazlar ile sağlayabiliyoruz. Bir uygulamamızdan daha söz etmek istiyorum: Hava kompresörlerimizin kendisini soğutmak için dışardan çektiği ve kullandıktan sonra dışarı attığı ısıyı geri kazandık. Bu atık ısı, 40-60 derecelere kadar çıkıyordu. Sistemin atık ısısını bir su serpantini ile kullanıyoruz. Isıttığımız suyu ise üretim bölümümüzde bulunan kazan yıkama bölümündeki sıcak suyun ön ısıtmasını sağlamak üzere kullanıyoruz.  Böylece, 18-20 derecede gelen şehir suyunu 70 dereceye ısıtmamız gerekiyorsa, 40 dereceye kadar bu sistem ile bedava bir ön ısıtma yapmış oluyoruz. Aradaki fark kadar kazancımız oluyor.

Led projemizle teşekkür ödülü aldık

Uluslararası büyük bir firma olmamızın büyük bir avantajı var. Gerek Novartis, gerekse Sandoz içersinde ayrı bir “Global Energy Management” departmanı ve “Global Energy Manager” diye de bir sorumlu var. Bu departmanın görevi tüm dünya genelinde, Novartis ise Novartis şirketlerinin, Sandoz ise Sandoz şirketlerinin enerji harcamalarını düşürmek, karbon salımlarını azaltmak, dünyaca kabul görmüş birtakım anlaşmalara uyacak şekilde firmaları geliştirmek. Dolayısıyla onlar da zaten daima bir araştırma içindeler. Bunun çok güzel sonuçları olabiliyor. Bir memlekette gerçekleştirilen iyi uygulamalar global olarak paylaşılıyor. Mesela, Brezilya’daki Sandoz bir şey bulmuş, geliştirmiş ve olumlu sonuçlar elde etmiş, “ben böyle bir şey yaptım, bunun karşılığında da enerji sarfiyatımı şu oranda azalttım” diye tüm dünyadaki firmalarımızla paylaşıyor. Uygulayabilecek olan varsa, o konsepte yakın hisseden varsa bu fikirden faydalanabiliyor.

Bu konunun ikinci ayağı ise çıkarılan Enerji Verimliliği Yasası çerçevesinde belli ölçeklerdeki kurum ve kuruluşların enerji yöneticisi istihdam etmesi yönündeki zorunluluk. Bu kapsamda açılan kurslara her iki fabrikamızdan da birer arkadaşımızı göndererek sertifikalandırdık. Dolayısıyla şu anda her iki fabrikamızda da sertifikalı bir enerji yöneticimiz var. Onların gerek elektrik idaresinin enerji alt biriminin yayınladığı bildirileri, uygulamaları, revizyonları, gerekse yurtdışı Sandoz’u ve Novartis’i takip ederek gelişmelerden haberdar olmak gibi sorumlulukları ve görevleri var. Dolayısıyla bu açıdan çok fazla bilgi eksikliği içersinde değiliz. Geriye bir tek şey kalıyor; uygulanabilir mi uygulanamaz mı? Maliyet analizi yapılıyor, yatırımın maliyetini geri ödeme süreleri hesaplanıyor ve karar veriliyor. Mesela şu anda yarısını tamamladığımız bir led aydınlatma projemiz var fabrikada. Depolarda ve çevre aydınlatmalarda uygulamaya başladık. Genellikle kullanılan cıva buharlı lambaların verimi düşük, enerji sarfiyatı yüksektir. Biz onları kendi tasarladığımız led ampullerle değiştirdik. Ledleri Japonya’dan ithal ettik. Burada kendi dizaynımızı kendimiz yaptık. Arkadaşlar onları tek tek dizdi. Şu anda da depomuz ışıl ışıl ve gayet ucuz bir şekilde aydınlanıyor. Yaptığımız ledli lambaların çanaklarını dışarıda bastırdık. Üzerini uygun bir şekilde deldirdik. Daha sonra onların içine burada kendimiz bakır levhalar üzerine boş zamanlarımızda, üçer beşer ledleri dizdik, sonunda bitti. Yani bir iş, başlayınca bitiyor; yeter ki başlayın. Her yıl Novartis, tüm dünyadaki şirketleri arasında bir yarışma düzenler: Enerji projeleri yarışması. Geçen sene led projemizle teşekkür ödülü aldık ve bizim için büyük bir motivasyon oldu. 2011 yılında fabrikalarımızdaki florasan lambaları ledli lambalara çevireceğiz.

Tasarruf tüyoları...

Havalandırma sistemleriyle ilgili bir tasarruf tüyosu da vereyim, ki bunu fabrikamızda uyguluyoruz ve çok memnunuz. Kullandığımız F6, F9 tipi rijit havalandırma filtrelerinin belli bir yüzey alanı vardır. Bu filtreler belli bir süre sonra kirlenir, dolar ve değiştirmeniz gerekir. Biz fabrikamızda bu filtrelerle başlamıştık işe. Şimdi ise filtre üretici firmalarla görüşerek bunları torba filtreye çevirdik ve yüzeylerini büyüttük. Dolayısıyla 610’a 610 ya da 610’a 305 çerçeve içersinde çok daha fazla yüzey alanı ihtiva eden bir filtremiz var, üstelik istediğimiz kalitede. Bu sayede otomatik olarak kirlenme süresi ve değiştirme süresi uzuyor, harcadığınız yıllık filtre adedi düşüyor. Çok geç kirlendiği için hava geçirgenliğini daha uzun süre sağlıyor, böylece motor ve fan verimi de artmış oluyor. Filtreler kirlenmeye başladıkça, invertörlü sistemler yüksek devirle dönmeye çalışıyor, daha fazla elektrik sarfiyatı oluyor. Daha uzun sürede kirlenirse, daha uzun süre düşük devirle çalıştığından, elektrik enerjisinden tasarruf ediyorsunuz. Bu, havalandırma sistemlerinde bizim şu anda gündeme aldığımız, hatta diğer fabrikada tamamladığımız ve hayata geçirdiğimiz tasarruf tedbirlerinden biri.

2011 yatırım programımıza dahil edeceğimiz bir iş kalemimiz de hava kompresörlerimizin motorlarının invertörlü tipe çevrilmesi. Fabrikamızda halen kullanmakta olduğumuz cihazları aldığımız dönemde, invertörlü ve kapasite kontrollü hava kompresörleri yoktu piyasada. Bu geçtiğimiz on yıl içerisinde teknolojinin sunduğu bu gelişmeyi, 2011 yatırım planımızda uygulamış olacağız.

Su sarfiyatını azaltmak için akış kısıtlayıcı armatürler kullanıyoruz. Hesapladığınız zaman çok ciddi tasarruf rakamları çıkmıyor ama damlaya damlaya da göl oluyor... Bir kere en azından su kaybetmemiş oluyorsunuz.

Fabrikamızda gelen şehir suyunu arıtmak üzere kurulmuş bir su ön arıtma tesisimiz var. Burada, partikül, tortu, kloru ayırıyor, sonra suyu kendimiz şartlandırıyoruz. Burada kullanılan ünitelerin geri yıkama suları vardır ve o su, normalde atılır. Biz, bu suyu topluyor, bir sarnıçta biriktiriyor ve bahçe sulama için kullanıyoruz. Yine bu sene yaptığımız bir yatırım ile otomatik sulama sistemine döndük. Bütün fabrika çevresine otomatik sulama boruları koyduk, zamanlayıcılar bağladık ve çok ciddi olarak su tasarrufu yaptığımızı gördük. Kullandığımızı bir daha nasıl kullanabiliriz, hep bunun peşindeyiz. Ve oluyor, düşündüğünüz zaman çok şey yapılabileceğinizi görüyorsunuz. Yaşadığınız rutin içinde insanın pek gözüne çarpmıyor. Dolayısıyla bir başkasının görmesi ya da başka bir yerin yaptığı uygulamadan haberdar olmak çok önemli.

Bilgilerin paylaşılması, bu anlamda çok gerekli. Yararlı ve uygulanabilir bilgileri paylaşmanın ahlaki bir gereklilik olduğuna inanıyorum. Burada anlattıklarım, eğer birilerinin işine yarayacaksa, daha fazla enerji ve su tasarrufu, daha az maliyetle üretim, üretirken çevreye daha az zarar verilmesi sağlanacaksa, bizim uygulamalarımız birilerinin daha işine yarayacaksa, bunun kime ne zararı olabilir?


Etiketler