Mert Proje Kurucusu ve Şirket Müdürü Mehmet Ertanı: 'Yaptığım işten keyif alıyorum, zaten keyif almadan sürdürülebilecek bir alanda çalışmıyorum'

Benim zamanımdaki adıyla sanat okulu, şimdiki adıyla endüstri meslek lisesi tesviye bölümü mezunuyum. Alman disipliniyle işleyen bir okuldu. Yarım gün ders yapar, yarım gün de atölyede çalışırdık. Okuldaki hayatımız torna, tesviye, freze ve teknik resim gibi alanların etrafında ilerlerdi. Tek bir eksiği vardı, o da yabancı dildi. Ancak yaptığımız işin pratiğini de teorisini de birlikte öğrendik.

Sonra üniversite sınavına girdim ve Yıldız Teknik Üniversitesi Makine Bölümünü kazandım. 1974 Haziranı'nda okulu bitirdim. Daha doğrusu, tüm derslerden geçtim ama kısa dönem askerliği kaçırıp üzülmüştüm. Bu yüzden bir yıl kadar ara verdim. Galiba bir süre de kendimle baş başa kalmak istedim.

1975 yılı yazında Alarko Aldağ’da staja başladım. Ortam çok hoşuma gitmişti, orada kalmak istedim. Aldağ o zamanlar Alarko ve Dağoğlu Ailesinin bir ortaklığı olarak faaliyet gösteriyordu ve çalışmaları daha çok endüstriyel soğutma alanında idi. Bu Firmada yaklaşık üç yıl çalıştım ve askere gitmeden önceki son altı ayımı da Alarko’da Alfenaş – Karaköy’de çalışarak geçirdim. Alarko Grubunda çalıştığım üç buçuk yıl boyunca Üzeyir Garih Bey’i sadece iki kere gördüm, o da son altı ayda. Bu ölçüde kurumsallaşmış bir yapıda görev yapmak, sonraki çalışmalarımı da etkiledi.

Askerlik görevimi tamamladıktan sonra, büyük ve kurumsallaşmış firmalarda çalışmak yerine; fırsat verilen ve heyecanı besleyecek ortamları değerlendirmek istedim. Bu çerçevede birkaç firmada kısa süreli çalışmalarım oldu. Sonrasında endüstriyel soğutmanın en eski kuruluşlarından Karsu Soğutma firmasına girdim. 1981 – 1987 yılları arasında bu firma çalışanları ile birlikte çok güzel projeler yaptık. Burada bir süre ortak olarak da çalıştım ama daha sonra kendi işimde çalışmak istediğim için ayrıldım. Kurduğum firma ile iki yıl taahhüt ve danışmanlık çalışması yaptım ama işler istediğim gibi gitmediği için bu firmayı kapattım.

Sonrasında çalışmalarına katıldığım Friterm firmasında, Metin Duruk ve Cemal Yılmaz Beylerle birçok yeni ve heyecan verici proje yaptık. Bunların içinde en önemlisi, Algida Çorlu Dondurma Fabrikası projesiydi.

 

Projenin teklif verme ve pazarlık aşaması iki ay sürdü ve 1989 Eylülü'nde işi aldık.   Bir amonyaklı soğutma projesiydi. Bu projede Danimarkalı Gram firması ile çalıştık.

İlk proje 1989 –1990 arası Çorlu’da gerçekleştirildi. Proje başlar başlamaz Danimarka’ya gittim, 15 gün kaldım. Bir soğutma projesi nasıl yapılır? Orada öğrendim. AutoCAD nedir, plotter nedir, P&I diyagramları tam olarak nasıl hazırlanır, orada gördüm. Geri döndüğümde de, projenin diğer kısımlarını çalışmaya başladık. 1990 Şubatı'nda montajına başladığımız fabrikadan, 1 Haziran’da ilk dondurma çıktı.

Bu projede çalışarak, doğru zamanda doğru yerde olduğumu ve çok şanslı olduğumu düşünüyorum. Bu proje, endüstriyel soğutma alanında benim gözümde bir milattır. Çünkü o zamana kadar çalıştığım yerlerde, endüstriyel soğutmada teknik çözümler daha farklıydı. Örneğin, “her sıcaklıkta her malzeme kullanılmaz” bunu öğrendik, emniyet valfi nedir, düzenli olarak kalibre edilmesinin önemi nedir onu öğrendik. Tabii ki öncesinde duymuştuk ama üzerine gitmezdik. Algida projesi yardımı ile soğutma konusunda ülkemize çok önemli oranda bilgi transferi gerçekleştirdik. Malzeme kullanımının önemini, emniyet unsurunu, efektif bir tesisin nasıl kurulması gerektiğini, COP’nin tam olarak ne olduğunu, bu proje sayesinde öğrendik. Birçok konunun da eğitimini aldık.

Yine bu projede, (o tarih için) Türkiye’nin amonyakla soğutulmuş  “Tek Hacimde En Büyük Donmuş Muhafaza Deposu” yapıldı. 12 m yüksekliğinde, 1200 m2 alana sahip bu depo projesinin özelliklerinden ve yapım aşamasından da bir küçük kitap çıkar. Bu projede Friterm ve Gram firmaları birlikte çalışmıştı. Daha sonra yapılan Algida Çorlu genişleme projelerinde de Friterm vardı, ancak bu çalışmalarda Gram firmasından sadece kompresör ve benzeri ana malzeme temin edildi. Genişleme projelerinin tüm mühendislik ve taahhüt çalışmaları ise, Friterm tarafından yapıldı.

İlk proje sonunda, Gram şirketinin o tarihte Türkiye’den sorumlu yöneticisi, (daha sonra eğitimlerde kullanmak üzere)  soğutma tesisatı için hazırladığım asbuilt çizimlerimi istedi. Nedenini anlayamadım. Zaten yaptığımız birçok şeyi onlardan öğrenmiştik. Fakat “bu projede senin özgün tasarımların var, onlar içinden de örnek olarak eğitim programımız için istediklerimiz var” dediler. Bu insanların bilgiye verdikleri önem, bilginin güncellenmesi ve geliştirilmesi konusundaki yaklaşımları gerçekten etkileyiciydi. Onun için de Konya kadar yüzölçümüne, İstanbul’dan az bir nüfusa sahip olan Danimarka’nın pazarı; tüm dünya. Sürekli seyahat halindeler, çok çalışkanlar ve düzenli olarak kendilerini geliştiriyorlar.

Bu arada, Çorlu projesi ardından yaklaşık 20 yıl sonra başlayan ve yakın tarihte işletmeye açılan Algida Konya projesini yapan kadro içinde de, Mert Proje olarak (soğutma sistemlerinin tasarım ve teknik danışmanlığını yaparak) görev yaptık.

 

Friterm firmasından 1995 yılı sonu ayrıldım. 1999 yılına kadar bazen dinlendim, bazen de proje bazında çalışmalar yaptım. 1999 ile 2001 yılları arası Frigomekanik firmasında (çalışan ortak olarak) yine çeşitli projelerde çalıştım.

Daha sonra bu firmada 2001 ekonomik krizini (mali yönden etkilenmeden) yaşadık ve bu kriz bana her şeyi sorgulattı. Sürekli “ne için” diye sordum kendime. Bankalar acımasız tutumları o dönemde birçok şirketi ve kişiyi çok zor durumlara soktu.

Çevremde çok fazla kişi bu krizden olumsuz olarak etkilendi. Bu kriz beni taahhüt yapma isteğinden soğuttu ve artık bu alanda misyonumu tamamladığıma karar vererek taahhüdü bıraktım. 2001 Eylülü'nde de, tasarım ve danışmanlık yapmak üzere Ertanı Mühendislik firmasını kurdum.

2009 yılı sonuna geldiğimde, yoğun bir çalışma döneminin ardından uzunca bir zamandır hayalini kurduğum dünya turu için adım atmaya hazırlanıyordum ki, hayır denemeyecek kadar kışkırtıcı olan Magic Ice projesi karşıma çıktı.

Dünyada ilk kez Türkiye gibi ılıman iklim koşullarına sahip bir yerde yapılacak buz müzesi… Yaklaşık 700 metrekare bir alanda -5 C dereceye soğutulmuş, buzdan heykellerin sergileneceği buz müzesi, ortalama +23 C derece iç ortam sıcaklığı bulunan bir alışveriş merkezi içerisinde yer alacaktı. Ham madde olarak kullanılacak buzların depolandığı alan ise, -20 C derecede tutulacaktı. Proje, teknik açıdan olduğu kadar konsepti bakımından da ilgi çekiciydi. Vikinglerin yaklaşık beş yüz savaşçısı ile bin yılı aşkın bir süre öncesinde İstanbul’a gelmeleri ve Bizans İmparatorluğuna yardım etmelerine dair hikayeyi Viking Müzesi araştırmış. Ayasofya Müzesinde bir Viking askerine ait runik yazı sayesinde hikaye doğrulanmış. Magic Ice müzesi, Vikinglerin İstanbul’a gelişleri ile ilgili tarihsel yolculuğun yanı sıra İsveç’ten özel olarak getirilecek mavi buzdan yapılan heykeller, buz tünelleri, Viking gemisi gibi ziyaretçinin ilgisini çekecek görsel zenginliklerle planlandı. İşe başladık. İnceleyebileceğimiz çok fazla örnek yoktu; İsveç'teki buzdan otel ve birkaç buz-bardan başka. Ama ılıman iklimde, ortalama +23 derece bir alışveriş merkezi içerisinde uygulanmış buz müze örneği yoktu. Yaklaşık olarak üç ayı hazırlık, üç ayı montaj olmak üzere altı ayımız vardı. Projenin tasarım evresi hiç de kolay olmadı. Proje devam ederken bir Yoga grubu ile iki haftalığına Hindistan’a gittim. Dubai’de mola vermiştik. Bir alışveriş merkezine gittik. Alışveriş merkezinin içinde çok büyük bir buz pisti bulunuyordu. Neticede bir AVM içine kurulmuş endüstriyel soğutma tesisiydi, saatlerce inceledim, işimize yarayacak her türlü veriyi toplamaya çalıştım. Bu veriler, kaynak taraması ile topladıklarımız ve varsayımları kullanarak proje üzerinde ilerledik. Zira benzer bir örneği olmayan bir projeydi. Bu tesis, 23 Nisan 2010’da hizmete girdi. Başardık, ama ne yazık ki ne temanın gücü ne de projenin aldığı uluslararası ödülün bir faydası olmadı, müze yakın bir tarihte kapandı. Belki kültür farkı, belki iletişim, belki de halkla ilişkiler eksikliği… Ama gerçek olan bir şey var ki, bu projede çalışmak benim sektörden kopmamı engelledi. Mesleğimle olan bağlarımı güçlendirdi.

 

2010 yılı başında Magic Ice projesiyle birlikte şirketin adını değiştirmeye karar verdim; daha fazla tasarım ağırlıklı çalışmak istedim ve şirketime “Mert Proje” adını verdim. Mert kelimesi, yıllar önce Alarko-Alfenaş’ta çalışırken yazışmalarda kullanılmak üzere bana verilen kod ismimdi. Aslında tasarım ve danışmanlık yapmak, taahhüt işlerinin dertlerinden kaçmak adına başlattığım bir fikirdi, ama uygulamada tam bir kaçış sağlamadı. Çünkü işin ticari yükü azalsa da teknik kısmı hala üzerimizde. Ancak Türkiye için örneği olmayan bir çalışma sistemimiz var. Biz teknik tasarım ve uygulama odaklı çalışıyoruz. Projenin hazırlık safhasında hem uzmanlık konumuzda tasarımlar yapıyoruz ve diğer disiplinlere yardımcı oluyoruz. Daha sonra uygulama aşamasında da işin sonuna kadar destek veriyoruz. Mert Proje’nin amacı, endüstriyel soğutma projeleri için en uygun sistemleri tasarlamak ve bu tasarım bilgilerini doğru zamanlarda yani inşaatların ihtiyacı olduğu zamanlarda tesislere yansıtmaktır. Bu tarz çalışmanın sonucunda da, işe yaradığını kanıtlayan bilgi, arz yaratıyor.

Halen elimizde yaklaşık iki yıllık bir iş hacmi var. 40 yıllık iş hayatımda da, herhalde çalışma tarzım sayesinde, hep iş beni buldu diyebilirim.

 

Bu arada şunu söylemek gerekir ki, bizdeki bazı soğutma projelerinde enerji tüketimi göz ardı edilebiliyor. Örneğin, endüstriyel sayılabilecek büyüklükte şok ve donmuş muhafaza odalarında tek kademeli kompresörler kullanılıyor, -45 ve +35 dereceleri arasında sıkıştırma yapmak, büyük enerji kayıplarına neden oluyor. Hâlbuki bu sistem, amonyakla iki kademeli olarak yapılmış olsa, hatırı sayılır bir enerji tasarrufu sağlanmış olur. Galiba, bu alanda prosesin ihtiyacına göre en uygun çözümü üretebilmek için biraz tarafsız olmak gerekiyor. Ama tasarımları yapan firmaların çoğu, uygulama tarafında olduğu için genellikle tarafsız kalamıyor. Ama bizim gibi sadece sistem çözümleri kurgulayan tasarım firmaları, projenin özelliklerine göre yaklaşım geliştirebiliyor. Mesela amonyakla freonu yani iki gazı bir arada kullanma fikrine karşı değilim, hatta glikolü de ekleyip üç soğutucu akışkanı birlikte kullandığım projeler de oldu.

Türkiye soğutma sektöründe enerji ve çevre konusundaki duyarlılık yeterli seviyede değil. Bu ikiliye bir de güvenlik konusundaki duyarsızlığı da eklemek lazım. Özellikle kalibrasyon çok ihmal ediliyor. Mesela ne hızda ne zaman gelir, ne kadar toz kaldırır bilemem ama karbondioksit gazı geliyor sektöre. Bu gazın uygulamalarının diğerlerine göre daha yüksek basınçlı olması, güvenlik faktörünün ihmal edilmemesi için ilave çalışmalar yapılmasını gerektirecektir.

Ayrıca, proje için teknik açıdan en uygun çözüm, sadece bizlere bırakılmayabiliyor. Müşteri de projeyi yönlendiriyor. Müşteri profilimiz, her aşamaya fazlasıyla sürece dâhil olmaya hevesli kişilerden oluşuyor. Bunca yıldır sektördeyim, sadece bir kez kontrolü bizlere bırakan bir patronla çalıştım. Hiç unutmam, ilk proje toplantısını yapmak üzere patronun odasında bir araya gelmiştik. Patron yanımıza gelmek yerine, gidip masasına oturup işlerini yapmaya başladı. Alışkın olduğumuz gibi gelip toplantıya katılmasını bekledik, fark etti; “Beyler, beni niye bekliyorsunuz, ben saatte 6.000 tavuk kesilen bir tesis istiyorum. Uzman sizsiniz, ne gerekiyorsa onu yapın” dedi. Ama dediğim gibi, bir benzeriyle de karşılaşmadım.

Sanırım bu kavramı sektörde en çok ben kullanıyorum. Türkiye’de konfor kliması alanı çok iyi biliniyor. Ama özellikle bozulabilir gıda üreten (yani soğutma sistemleri kullanan) fabrikaların ihtiyacı olan endüstriyel klima sistemleri konusu, konfor kliması kadar bilinmiyor. Oysa, bu alanda Türkiye’de gerçekten güçlü bir talep var.

Bozulabilir gıda üreten endüstriyel tesislerin şartlandırılmış hava ihtiyacı, konfor klimasından çok daha karmaşık. Fabrikanın ofis alanlarındaki klima ihtiyacı, kolay; klasik iklimlendirme çözümleri ile karşılanıyor. Proses tarafında ise şartlandırılmış ve değişkeni bol bir hava ihtiyacı var. Mesela bir et kombinasını ele alalım: Etin parçalandığı alanda 100 kasap çalışıyor. Her kasap günde bir ton et parçalıyor ve bir vardiyada 7 saat çalışılıyor. Araştırmalara göre insanların hasta olmadan çalışabileceği ortam sıcaklığı 10-12 °C. Diğer yandan ortam sıcaklığının daha fazla olması durumunda etin bozulması, yani fire riski bulunuyor. Bu kadarla bitmiyor. Kasapların işi bittiğinde temizlikçiler geliyor, o ortamı temizlemek için zemine ve bazen de üretim makinalarına 60 °C’de basınçlı su sıkıyorlar.

Bu ortamlarda duvarlar ve tavanlar genellikle poliüretan sandviç panel oluyor. 10-12 °C sıcaklıktaki ortama 60 °C suyun püskürtülmesi ile oluşacak buharı düşünün, tüm panellerin üzerindeki yoğuşmayı düşünün. Ancak diğer vardiya geldiğinde, hijyen koşullarının sağlanabilmesi için ortamın kuru olması gerekiyor. Bu ihtiyacı nasıl karşılarsınız? Mekanik soğutma sonrası yapılan yıkama yüzünden oluşan sis ve buharın ortamdan hızlı tahliyesi, aslen endüstriyel klima alanının bir problemidir.

Bu sorunu çözmek için birkaç projede, et kesimi esnasında %70 kapasite ve kısmi taze hava ile çalışan, temizlik esnasında %100 kapasite ve %100 taze hava, %100 egzoz ile çalışma moduna geçen, fan debisi değişebilen ve temizlik esnasında %50 artırılabilen özel tasarım klima santralleri kullandık. Bir diğer alternatif olarak, çalışma ve temizlik için iki ayrı klima santrali de kullanabilirsiniz ama bu biraz daha maliyetli bir çözüm olabilir. Malum, yatırımcı hem uygun koşulların sağlanmasını hem de olabildiğince düşük bütçeli çözüm geliştirilmesini istiyor.

Yine bir başka endüstriyel klima uygulaması örneği:

Soğuk ortamlarda çalışma yapılırken içeriye verilecek hava için, üfleme çıkışları belli bir açıyla yukarı doğru bakan, 0.2 m/sn hava hızında 10 °C hava üfleyen tekstil hava kanalları kullanabilir. Böylece tekstil kanal ile düşük hızda hava üflenirken, tavanların da kuru kalmasına yardımcı olunur. Bu, hem insanların sağlığı hem de enerji tasarrufu açısından uygun bir seçenek. Tabii verdiğim örnek, her gıda işleme alanı için geçerli değil. Endüstriyel klimalar tasarımlarında genellikle konfeksiyon çözümler olmuyor. Her gıda türü ve tesis yapısı farklı çözümler gerektiriyor.

 

Endüstriyel klima konusunda proje yapmak, konfor kliması alanından daha zordur.

Çünkü daha fazla bilgi ve deneyim gerektiriyor. Belki bazı çözümler özel AR-GE çalışmalarını gerektiriyor. Ama böyle bir çalışmaya zamanımız olmadığı için, “en ideal çözüm” diye bir şey olamıyor.  Sorunun kabul edilebilir seviyede çözülmüş olması, yeterli kabul ediliyor. Ama yine de klima santrali üreticilerinin bu gibi spesifik çözümler bekleyen endüstriyel klima alanına da odaklanması gerekiyor.

 

Endüstriyel soğutmacılar (özellikle amonyakla çalışanlar) biraz daha girişken, daha cesur gibi geliyor bana. Çünkü o alanda şablon çözümler bulunmuyor. Her iş, farklı yollarla çözülmesi gereken bir problem getiriyor karşınıza ve sizi pek çok yeni fikri denemeye sevk edebiliyor.

Endüstriyel soğutma, gündelik hayat için çok büyük öneme sahip. Gıda güvenliği başta olmak üzere, endüstriyel alanların birçoğunda tüm termodinamik disiplinlerin aktif olarak hizmet vermesi gerekiyor.

Türkiye olarak, endüstriyel soğutmada yeterli bir seviyede olduğumuza inanıyorum. Mühendislik alanında güçlüyüz, bilgi olarak yurtdışı desteğe çok ihtiyaç duymuyoruz ama malzeme olarak ne yazık ki yurt dışına bağımlılığımız devam ediyor.

 

Bizim sektörde birimler arasında fazla koordinasyon yok. Örneğin, Almanya’daki güneş enerjisi kullanımını takip ediyorum. Almanya bir güneş ülkesi değil. Buna rağmen güneş enerjisi alanındaki çalışmalarıyla bu gün güneş enerjisi teknolojilerini satabilecek seviyedeler. Zira adamlarda birbirinden farklı disiplinler (özellikle devlet ve sanayi kesimi) koordinasyon ve iş birliği içindeler. Türkiye’nin avantajlı olduğu alanlarda bile teknoloji geliştiremeyişi gerçekten üzücü. Teknik açıdan daha hızlı ilerlemek istiyorsak, politika üretenlerle teknik insanların daha güçlü koordinasyon, daha yakın ilişki içinde olmaları gerekiyor.