Header Reklam

DemirDöküm, Sektörel Basını Bozüyük Tesislerinde Ağırladı

14 Kasım 2016 Dergi: Kasım-2016

DemirDöküm, 7 Ekim 2016 tarihinde sektörel basını Bozüyük Tesislerinde ağırladı. DemirDöküm CEO'su Dr. Axel Busch, DemirDöküm Satış ve Pazarlama Direktörü ve Yönetim Kurulu Üyesi Erdem Ertuna ve DemirDöküm Üretim Direktörü ve Yönetim Kurulu Üyesi Gürhan Çoban'ın katılımı ile düzenlenen basın toplantısında, DemirDöküm’ün yatırımları ve gelecek hedefleri açıklandı. Toplantının ardından düzenlenen tesis turunda ise, üretim ile ilgili teknik bilgiler paylaşıldı.

DemirDöküm, Ar-Ge’den üretime ve satış sonrası hizmetlere kadar son 3 yıldır gerçekleştirdiği dönüşüm çalışmalarını Bozüyük Tesislerinde düzenlediği toplantıyla tanıttı. DemirDöküm CEO’su Dr. Axel Busch, DemirDöküm Satış ve Pazarlama Direktörü ve Yönetim Kurulu Üyesi Erdem Ertuna ve DemirDöküm Üretim Direktörü ve Yönetim Kurulu Üyesi Gürhan Çoban’ın katılımı ile gerçekleşen toplantıda; DemirDöküm’ün dünü, bugünü ve yarına dair vizyonuyla ilgili önemli bilgiler paylaşıldı. Toplantının açılış konuşmasını yapan DemirDöküm CEO’su Dr. Axel Busch, “Sizleri DemirDöküm’ün kalbinde ağırlamaktan dolayı çok memnunuz. DemirDöküm, 62 yıldır tüketicilerine kombi, klima, panel radyatör, şofben, termosifon ve güneş enerjisi başta olmak üzere geniş bir ürün gamı sunuyor. Faaliyetlerini entegre fabrika modeli ile uzman ve deneyimli bir kadro ile sürdüren DemirDöküm; kombi, şofben, termosifon, panel radyatör ve solar sistem ürünlerinde Avrupa’nın tek çatı altındaki en büyük üretim tesisine sahip. 267 bin m2 açık, 65 bin m2 kapalı alana yayılan Bozüyük Tesislerinde DemirDöküm, ileri teknolojiyi kullanarak katma değer odaklı, çevre dostu yalın üretim teknikleri ile müşterilerine en kaliteli ürün ve hizmeti, en rekabetçi maliyetler ile ve en hızlı sürede ulaştırmak için çalışmalarını sürdürüyor.Grubun diğer markalarıyla birlikte DemirDöküm, Güney ve Doğu Avrupa’da ilk 3’te. DemirDöküm Bozüyük Tesisleri, Vaillant Group’un dünyadaki 2. büyük üretim merkezi, ayrıca en çok ürün üretilen fabrikası” açıklamasını yaptı.

“Ar-Ge’ye 55 milyon TL yatırım”

Busch’un ardından söz alan DemirDöküm Satış ve Pazarlama Direktörü ve Yönetim Kurulu Üyesi Erdem Ertuna DemirDöküm’ün 2016 yılı Ağustos ayı itibariyle, geçen yılın aynı dönemine göre %15 büyüme yakaladığını belirterek, “DemirDöküm olarak, 2015 yılında toplam 170 milyon TL’ye yakın ihracat gerçekleştirdik. 2015 yılını 671 milyon TL ciroyla kapattık. 2016 yılının ilk 8 ayında 454 milyon TL ciro gerçekleştirdik. Bu yılı, bir önceki yıla kıyasla yüzde 15 büyümeyle kapatmayı öngörüyoruz” dedi. DemirDöküm’ün her yıl ortalama 7 milyon TL üzerinde marka yatırımı yaptıklarını sözlerine ekleyen Ertuna, dijital alanda gerçekleştirdikleri yatırımın bugün toplam marka harcamalarının içinde % 25 seviyesine yaklaştığını vurguladı. DemirDöküm'ün yüksek teknolojiye verdiği önem ile 2007 yılından bugüne önemli yatırımlar gerçekleştirdiklerini söyleyen Erdem Ertuna; şöyle konuştu: “Isıtma, soğutma ve yenilenebilir enerji alanında yenilikçi ürünleri tüketicilerle buluşturan DemirDöküm Bozüyük Tesislerinde Türkiye’nin 140’ıncı Ar-Ge Merkezi bulunuyor. DemirDöküm olarak geleceğe yatırım yapıyoruz. Bugün 50’nin üzerinde çalışanıyla Ar-Ge ekibimiz sadece yüksek teknolojili yenilikçi ürünler geliştirmek için çalışıyor. Son 5 yıldır Ar-Ge alanında 55 milyon TL’lik yatırım gerçekleştirdik. 2016’yı ise 10 milyon TL ilave Ar-Ge yatırımıyla kapatmayı planlıyoruz. Bu çabalarımız bizi Vaillant Group’un yetkinlik merkezlerinden birisi haline getirdi. Gerçekleştirdiğimiz yatırım, geliştirdiğimiz yazılım/donanım uygulamalarıyla gelişen ve değişen tüketici ihtiyaçlarının en yüksek seviyede karşılanmasını hedefliyoruz.”

DemirDöküm’ün Ar-Ge konusundaki vizyonuyla ilgili açıklamalarda bulunan Erdem Ertuna, 2023 yılına kadar 100 kişilik bir ekiple, 100 patent sahibi olmak için çalışmalara hız verdiklerini söyledi. Önümüzdeki 7 yıl Vaillant Group’taki 9 yetkinlik merkezinden en az 5’ine DemirDöküm’ün sahip olması için planlamaların yapıldığını açıklayan Ertuna, DemirDöküm’ün 2023 hedefleri arasında gruba her yıl en az 3 proje yürüten ve her yıl 5 lisansüstü bitirme tezinin uygulamalı olarak gerçekleştirildiği teknoloji ihraç eden bir merkez olarak konumlanmak olduğunun altını çizdi. Bu alanda yapılan yatırımların tüketicilerin hayatını kolaylaştıran DemirDöküm ürünlerinin başarısına da doğrudan yansıdığını sözlerine ekleyen Ertuna, “Endüstriyel Tasarım ve Ar-Ge Bölümlerimiz tarafından yüzde % 100 Türk tasarımı ve yerli üretimle yaratılan ürünlerimizle bugüne dek pek çok ödül aldık. Bunların en güzel örnekleri çevreye saygılı ve sürdürülebilir ekonomiye uygun yenilikçi ürünlerimiz Atron, Nitromix ve Nitron Plus kombilerimizle ve Roll Bond Güneş Enerjisi Sistemimiz ile kazandığımız, dünyanın en prestijli endüstriyel tasarım ödüllerinden olan GOOD DESIGN ve GREEN GOOD DESIGN ödülleridir. Bu ödüller Türk Ar-Ge mühendislerinin yapabileceklerine dair çok önemli örnekler oldular” dedi.

DemirDöküm’ün 25 mm’lik panel üretiminde dünyadaki 2 üreticiden biri konumunda olduğunu da vurgulayan Ertuna, şu bilgileri aktardı: “DemirDöküm Panel Plus radyatörler Türkiye’nin ilk ve tek 25 mm hatvesi ile Türkiye'nin en yüksek ısıl güçlü panel radyatörleridir. Bu radyatörlerimiz, Yüksek ısıl güç seviyesi, nano teknolojik zirkonyum kaplaması ve kataforez uygulaması ile benzerlerinden 2-4 kat yüksek korozyon direnci sunuyor ve en uzun ömürlü radyatör olarak tanımlanıyor. Öte yandan 33 mm hatvesi olan radyatörlere göre daha sık aralıklarla sıralandıkları için daha geniş bir yüzey alanı sunarak tüketicilere daha yüksek bir ısı verimliliği sağlıyor. Yüksek ısı verimliliğinden dolayı bu ürün gamımızda full kapasite ile üretim yapmaya devam ediyoruz. Bunun yanı sıra standart bir ürün almak isteyen tüketiciler için 33 mm’lik panel üretimimize de devam ediyoruz.”

“Türkiye pazarını daha yüksek verimli ürünlere hep birlikte taşımamız gerek”

Temel anlamda bakıldığı zaman AB’de kullanılan ürünlerin teknolojisiyle Türkiye’dekiler arasında fark olmadığını belirten Ertuna; Türkiye’de şu anda sektörün en önemli önceliğinin yoğuşmalı cihazlara geçiş süreci olduğunu ilave etti. “Avrupa Birliği, geçen yıl Eylül ayından itibaren ERP Lot1 ve Lot2’nin devreye girmesi ile birlikte yoğuşmalı kombiler dışındaki modellerin üretim ve satışını kaldırdı. Türkiye’de de önümüzdeki 2 yıl içerisinde benzer bir geçiş dönemi bizleri bekliyor. Bu konuda yatırımlarımız ve çalışmalarımız devam ediyor. Şu anda yıllık kombi satışımızın yüzde 35’i yoğuşmalı kategoride gerçekleşiyor. DemirDöküm olarak bu değişim sürecinden de bugünkü gibi güçlü ve lider olarak çıkmayı hedefliyoruz” dedi ve “Tüketici gözüyle baktığımızda, gaz fiyatlarının artışını göz ününe aldığımızda, doğalgaz tüketimindeki tasarruflu yapısı ile yoğuşmalı cihazlar daha avantajlı bir seçim olarak öne çıkıyor. Türkiye pazarını daha yüksek verimli ürünlere hep birlikte taşımamız gerek” diye ekledi.

“DemirDöküm Bozüyük Tesisi Türkiye’deki ISO 9000 kalite belgesini alan ilk kuruluş”

DemirDöküm Bozüyük Tesisleri’ndeki tüm üretim süreçlerinde çevrenin korunmasının temel öncelik olduğuna dikkat çeken DemirDöküm Üretim Direktörü ve Yönetim Kurulu Üyesi Gürhan Çoban ise, “Kombi ve şofben eşanjörleri çevre ve insan sağlığına zarar vermeyen su bazlı alüminyum boya ile kaplanıyor. Fabrikalarda ortaya çıkan tüm teknolojik ve evsel atık sular, gelişmiş arıtma tesisinde biyolojik ve kimyasal olarak arıtılıyor ve katı atıklar yönetmeliklere uygun olarak bertaraf ediliyor. Bu kapsamda hem DemirDöküm ürünleri, hem de üretim tesisi Türkiye ve Dünya'daki kalite uygunluk belgelerine sahip. DemirDöküm Bozüyük Tesisi aynı zamanda Türkiye’deki ISO 9000 kalite belgesini alan ilk kuruluş” dedi.

DemirDöküm’ün kalite yönetim sistemi içerisinde çevre ve sürdürülebilirlik unsurlarının önemli bir rol oynadığına vurgu yapan Çoban, “Grup programlarıyla iç içe geçmiş DemirDöküm çevre politikası sayesinde, sadece çevre dostu ürünler üretmekle kalmıyor, tasarımdan üretime, lojistikten satış sonrası hizmetlere tüm süreçlerimizi sürdürülebilirlik ve çevre bilinci anlayışıyla gerçekleştiriyoruz. Her yıl karbon ayak izimizde 750 tonluk bir azalma sağlıyoruz. 2015 yılında Panel Radyatör Fabrikasında hayata geçirdiğimiz ‘ortam sıcaklığından yararlanılarak proses yapılması’ projemizle, sadece soğutma suyu sistemimizde % 36 oranında enerji verimliliği sağladık. Bu projeyle T.C. Bilim Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı’nın Verimlilik Proje Ödülleri’nde Büyük İşletme Sürdürülebilir Üretim Kategorisi’nde “teşvik ödülü”ne layık görüldük. Örnek verdiğim bu çalışmalar aracılığıyla müşterilerimize yüksek kaliteli çevre dostu ürünler sunarken ayrıca etkin servis ile uzun süre kendimize bağlamayı hedefliyoruz” dedi.

“Endüstri 4.0 ülkemiz ekonomisi için büyük önem taşıyor”

Üretimde bilgi işlem teknolojisinin yaygınlaşması ve robot kullanımının artmasının beraberinde getirdiği avantajlara da değinen Gürhan Çoban, “Üretimde bilgi işlem teknolojisinin yaygınlaşması ve robot kullanımının artması; ülkemizde başta otomotiv ve beyaz eşya olmak üzere, üretim endüstrisinin tasarımdan nihai ürünün üretilmesine giden süreçlerinde ciddi atılımlar yapılmasını sağladı. Daha hassas ve çevik üretim yapmanın nihai ürün kalitesindeki etkileri bizce tartışılmaz. Ülkemizde bilgi işlem teknolojisi ve robot yatırımına odaklanan firmalar; hem stok seviyelerindeki azalma sonucu maliyetlerinde iyileşme, hem kalite seviyesindeki artış, hem de kalite maliyetlerindeki düşüş nedeniyle dünyada da daha rekabetçi hale geldiler. Özellikle bizim de içinde bulunduğumuz ısıtma, soğutma ve iklimlendirme sektörü uluslararası pazarlarda da yakından izlenmektedir. Bu nedenle Endüstri 4.0’ın firmalarca önce iyi anlaşılması ardından da benimsenip uygulanması, ülkemiz ekonomisi için büyük önem taşımaktadır. Son yılların en çok tartışılan konuları arasında yer alan Endüstri 4.0, özellikle üretim anlamında geleceği şekillendirecek. Bu alanda yatırım yapan şirketler üretkenlik, verimlilik ve ciro artışı yakalayacak. Makina, robot ve insan etkileşimi, 10 yıllık süreçte Türkiye'ye büyük bir atılım fırsatı yaratacak. Vaillant Group’un Batı Avrupa ve Çin’deki tüm üretim tesisleri için geliştirdiği ve montaj yönetim sistem platformu olarak kullanılan AMS+ çözümünü, üretimimizi operatör kaynaklı hatalardan arındırmak, anlık olarak üretim kalite performansımızı izleyip ölçerek ürünlerimizin kalitesini güvence altına almak için kullanıyoruz. Bu yazılımı kullanan tüm fabrikalar anahtar performans göstergelerini, karşılaştıkları zorluk veya sorunları, iyileştirme potansiyellerini ve geliştirdikleri çözümlerini anlık olarak paylaşabiliyor. Yine AMS+ sayesinde, doğru veriyi, doğru kişiye, doğru zamanda iletiyor, problemlere erken müdahale ederek olası riskleri çok kısa sürede ortadan kaldırma şansına sahip oluyoruz. DemirDöküm olarak Bozüyük Tesislerinde uyguladığımız Endüstri 4.0 çözümleri ile sektörümüzde ve ülkemizde öncüler arasında olmaktan gurur duyuyoruz” diye konuştu.

“Avrupa’nın tek çatı altındaki en büyük tesisi”

Toplantıda DemirDöküm Bozüyük Tesisleri hakkında bilgi veren Gürhan Çoban “DemirDöküm Bozüyük Tesisleri, Termosifon Fabrikası, Ar-Ge Merkezi, Kombi ve Şofben Fabrikası, Solar Fabrikası ve Parça Üretim Merkezi’nin de bulunduğu Panel Fabrikası olmak üzere 5 farklı fabrikadan oluşan dev bir tesis. Türkiye sanayi tarihine altın harflerle kazınan Bozüyük Tesisleri’nde günümüzde, uyguladığımız Endüstri 4.0 çözümleri ile verimli, kaliteli, insan hatalarından oluşabilecek risklerin en az seviyeye indirildiği, hassas ve çevik bir anlayışla üretim yapıyoruz. DemirDöküm olarak bu anlamda geçmişte olduğu gibi hem sektörümüzde hem de ülkemizde öncüler arasında olmaktan gurur duyuyoruz” dedi.

Toplantının ardından Gürhan Çoban ev sahipliğinde gerçekleştirilen tesis turunda ise Avrupa’nın tek çatı altındaki en büyük tesisi olan DemirDöküm Bozüyük Tesisleri’nin öne çıkan özellikleri tanıtıldı. Tesis turunda sırasıyla; Termosifon, Kombi ve Şofben, Panel, Solar Fabrikası ve Parça Üretim Merkezi gezildi. Gürhan Çoban termosifon fabrikasıyla ilgili şu bilgileri paylaştı: “Karma üretim metoduyla üretim yapılan Termosifon Fabrikası’nda, yılda 330 bin adet kapasiteyle termosifon üretiliyor. Termosifon fabrikasında, iç gövdeyi oluşturan sac levhalar, tam otomatik gövde üretim hattında silindir formuna getirilerek, alt ve üst bombelerle CMT (Soğuk Metal Transferi) teknolojisi kullanılarak kaynatılmaktadır. Kaynak hattından çıkan iç gövdeler yüzey hazırlama işlemleri için piklaj tesisine aktarılır. Yüzey hazırlama işlemlerinin ardından iç gövdeler yüksek paslanmazlık direnci sağlamak için titanyum emaye kaplanmakta ve ardından ön montaj işlemine alınmaktadır. Termosifon montaj hattına alınmadan önce her iç gövde 13 bar hidrolik basınç altında sızdırmazlık testinden geçirilmektedir. Termosifonların dış gövdeleri de tam otomatik dış gövde üretim hattında form verilerek kaynatılmakta, yüzey hazırlamanın ardından su bazlı toz boya kaplanmaktadır. Son montaj istasyonunda, iç ve dış gövdeler ile plastik alt ve üst parçalar bir araya getirilip, iç ve dış gövde arasına ısı yalıtımını sağlayan poliüretan enjekte edilmektedir. Final test ve paketleme işlemlerinin ardından ürünler bitmiş ürün depolarına sevk edilmektedir.”

Çoban, Termosifon Fabrikasından sonra gezilen Kombi ve Şofben Fabrikası hakkında, “DemirDöküm Bozüyük Tesisleri’nde bulunan Kombi ve Şofben Fabrikası yıllık 600 bin kombi ve 300 bin şofben kapasitesi ile üretimini sürdürmektedir. Kombi-Şofben üretim tesislerimizde ilk olarak boru ve plaka halinde gelen bakır hammaddeler, ürün tasarımına göre farklılık gösteren çeşitli kesme, bükme, şekil verme, kaynak ve boya kaplama süreçlerinden geçirilerek ürünlerimizin en önemli komponentlerinden biri olan eşanjörlerimiz üretilmektedir. Öte yandan, kombi ve şofbenlerimizde kullanılan alüminyum enjeksiyon ve özel prinç malzemeler kullanarak tasarladığımız gaz valfi, brülör memesi gibi emniyet parçaları, CNC teknolojisine sahip işleme merkezleri ve hassas talaşlı imalat makinelerimizde üretilmektedir. Parça üretim merkezimizde ürettiğimiz çeşitli gövde sac parçaları ve boyanmış ön ve yan paneller, diğer üretim merkezlerimizden gelen ve tedarik ettiğimiz parçalar, kombi ve şofben ürün ailelerini üretmek üzere kurulmuş 7 farklı montaj hattında bitmiş ürün haline getirilir. Ürünler kalite kontrol planına uygun olarak, üretimin hemen her aşamasında kontrolden geçirilerek üretim hattının sonuna ulaşılır. DemirDöküm kalite anlayışı doğrultusunda, montajı sonlanan her ürün ambalaja girmeden hemen önce tam fonksiyon testinden geçirilir. Bu test sırasında, cihazlarımızın sahada karşılaşabileceği tüm zorluklar canlandırılır ve ancak bu testleri başarı ile geçen ürünlerimiz, müşterilerimize sevk edilmek üzere paketlenerek ve bitmiş ürün depolarımıza ulaştırılır” ifadelerini kullandı.

Panel Fabrikası gezisi ile devam eden tesis turunda Çoban, “Tesiste bulunan Panel Fabrikasında yılda 2 milyon 500 bin metre tül üretim kapasiteyle panel radyatör üretiliyor. Panel radyatör fabrikamızda 25 mm ve 33 mm hatveli, 400 mm’den 3.000 mm’ye 26 farklı uzunlukta, 400 mm’den 900 mm’ye 6 farklı yükseklikte ve 4 farklı derinlikte panel radyatör üretilebilmektedir. Bağlantı şekli ve vana tipleri de göz önüne alındığında 3.700’ün üzerinde farklı ürün seçeneğinden her yıl 2.000’in üzerinde farklı tipte panel radyatör üretilmektedir. Üretim prosesimiz, panel ve konvektörlerin preslerde şekillendirilmesi ile başlar. Pazardan gelen talebe göre farklı boyutlardaki panel ve konvektör sacları tam otomatik kaynak hatlarına beslenir. Direnç kaynağı prensibiyle punta ve dikiş kaynağı yöntemleri kullanılarak istenilen ölçülere uygun panel radyatörler oluşturulur. Kaynak hatlarının sonunda her bir radyatör 13 bar basınç altında sızdırmazlık testinden geçirilip boyahaneye gönderilmeye hazır hale getirilir. Korozyona karşı en yüksek direnç seviyesine ulaşmayı sağlayan katoferez kaplama ve ardından toz boya işlemlerinden geçirilen panel radyatörlerimiz, müşterinin ihtiyacına uygun bağlantı ve aksesuarlarıyla birlikte paketlenerek bitmiş ürün depolarına gönderilir” diye konuştu.

Panel Fabrikasının ardından gezilen Solar Fabrikasında yılda 70 bin adet kapasiteyle solar kolektör üretildiğini belirten Çoban “Solar kolektör fabrikamızda üretim süreci standart ebatlarda alüminyum profillerin istenilen çerçeve ölçülerine uygun olarak kesilmesiyle başlar. Hazırlanan çerçeve üzerine güneş ışınlarından maksimum enerjinin soğurulması için tasarlanmış emici yüzey ve yalıtım malzemesi özel ve hassas bir süreçle birleştirilmektedir. Son olarak emici yüzey üzerine temperli solar cam monte edildikten sonra, dış hava koşullarına uygun özel sızdırmazlık ve ısı yalıtım contası 6 eksenli robot tarafından uygulanır. Kürlenme süresinin sonunda paketlenen solar kolektörler müşterilerimize ulaştırılmak üzere bitmiş ürün depolarımıza gönderilmektedir” dedi.

Parça Üretim Merkezinde ise DemirDöküm’ün ürün gamında yer alan kombi ve şofbenler için çeşitli sac (paslanmaz, galvaniz kaplama ve alüminyum kaplama) ve bakır parçaların üretildiğini söyleyen Çoban, “Ürünlerimizin ana komponentleri olan brülör ve eşanjörler için emniyet sınıfı yüksek brülör kanadı, hermetik kabin gibi parçalar bu üretim tesisimizde üretilir. Parça üretim merkezimizde konvansiyonel preslerin yanı sıra 3 adet 400 ton kapasiteli çift eksantirikli mekanik presten oluşan pres hattımız bulunmaktadır. Beslemesi ve ara transferleri robotlarla yapılan bu esnek pres hattında, özellikle müşterilerimizin gözüne hitap eden boyalı parçalar ile çok kademeli kompleks şekillendirme gerektiren gövde parçaları üretilmektedir.

Parça üretim merkezimizin çevre dostu, ileri düzey nano teknolojiye sahip bilgisayar kontrollü toz boya tesislerinde kombi ve şofbenlerimizin ön gövde ve yan kapakları boyanıp doğrudan montaj hatlarına beslenir. İkiz hat yapısına sahip toz boya tesislerimizde aynı anda iki farklı renk boyama olanağına sahibiz. Boya kabinlerimizde parça geometrisi tanıma özelliğine sahip toz boya püskürtme robotları sayesinde boya tüketimini optimum seviyede tutarken, ikiz hat ve adaptif konveyör hızı çözümleri ile çevre yükü azaltılmakta ve tesisimizin enerji tüketimi en az seviyede tutulabilmektedir. Çevre kirliliği riskinin en yüksek olduğu kabul edilen boya süreçlerinde kullandığımız ileri boya teknolojisi sayesinde DemirDöküm olarak karbon ayak izimizi en aza indiriyoruz” şeklinde konuştu. DemirDöküm olarak “forward oriented” kalite metodu ile çalıştıklarını belirten Çoban şöyle devam etti “Ürün kontrol sürecimiz dinamik kontrol sürecine bağlıdır. Dinamik kontrol sisteminde, hat iadesi ve giriş kalite iadesi oranlarına göre, kalite operatöründen bağımsız şekilde analizler yapılır. 6 sigma metoduna göre analizleri yapılan bilgiler ışığında kontrol oranları ve riskli parçaların kontrol sıklığı belirlenir. Riskli durumlar, hat duruşu yaşanmadan önce, durum giriş kalite yöneticisine raporlanır. Bu rapor, yan sanayi geliştirme mühendisleri, tedarik zinciri yönetimi ve satın alma bölümü ile paylaşılarak, iyileştirme faaliyetlerine yönelik ziyaretlerle tedarikçilerle bilgi paylaşılır. Tedarikçilerimiz, bu süreçte ya tesislerimize davet edilir, ya da problem çözme ekiplerimiz, süreci yerinde inceler. Yan sanayi geliştirme programları kapsamında gerçekleştirilen bu tür organizasyonlarla, çözüm ortaklığı anlayışı pekiştirilir. Çevre ve sürdürülebilirlik konusu kalite yönetimimizin sorumluluğundadır. Grup programlarıyla iç içe geçmiş DemirDöküm çevre politikası sayesinde, sadece çevre dostu ürünler değil, tasarımdan üretime, lojistikten satış sonrası hizmetlere tüm süreçlerimiz sürdürülebilirlik ve çevre bilinci çerçevesinde gerçekleştirilir.”

Tesis turunun ardından DemirDöküm Ar-Ge Merkezi’nin yetkinliklerine ve çalışmalarına değinen DemirDöküm Ar-Ge Merkezi Direktörü Ahmet Şen ise “DemirDöküm Ar-Ge Merkezi’nde, DemirDöküm mühendisleri tarafından geliştirilen yazılım ve donanımlar kullanılıyor. Stratejik olarak çevre, verimlilik, yenilenebilir ve alternatif enerji kaynaklarının kullanımı, sistem yaklaşımı ile kişisel çözümler üretme ve otomasyon-iletişim teknolojisinin ürünlere uygulanmasıyla beraber güneş enerjisi sistemleri, kaskad çözümler ve akıllı kontrol sistemleri temel Ar-Ge konularımız arasında yer alıyor” diye konuştu.

“Kalite, DemirDöküm’ün DNA’sında var”

Oldukça hareketli geçen günün bir değerlendirmesi niteliğindeki kapanış toplantısında ise DemirDöküm’ün her geçen gün güçlenerek, pazarın üstünde bir performansla çalışmalarına devam ettiğini belirten DemirDöküm CEO’su Dr. Axel Busch, şunları kaydetti: “Kalite, DemirDöküm’ün DNA’sında var. Tüm arkadaşlarımız en iyi kalitede, en iyi ürünü üretmek anlayışıyla çalışıyor. Öte yandan DemirDöküm sadece en iyi kalitede kombi, şofben, termosifon ya da panel radyatör üretmekle kalmıyor. Aynı zamanda tüm ürünleriyle beraber teknoloji üretip, bu teknolojiyi hem yurtiçinde hem de ihracat pazarlarına sunuyor. Bu anlayışımız neticesinde hem finansal sonuçlarımızla, hem de fabrikamızdaki teknolojik gelişimimiz ve yatırımlarımızla sürdürülebilir büyümemizi her yıl perçinliyoruz.” Etkinlik, basın mensuplarının sorularının ardından Eskişehir Gaga Restaurant’ta düzenlenen akşam yemeği ile son buldu.